近日，记者走进包钢西创机制公司铆焊车间，焊花飞溅、天车穿梭，一派热火朝天的制造景象映入眼帘，四台庞大的电弧炉正在同步配装，宛如四座蓄势待发的“钢铁堡垒”，这是包钢西创机制公司与中国重型院合作承制的两套120吨超高功率电弧炉设备，项目于今年6月启动，目前已进入装配收尾阶段，即将发往乌兹别克斯坦。

    “这是我们首次承接120吨级超高功率电弧炉的整机制造任务，包括120吨炉体4台（2台线上使用，2台备用）、倾动平台2套、盖提升及旋转装置2套、升降立柱2套，总重量达1267吨，覆盖设备核心传动与承载系统，无论是制造规模还是技术难度，都达到了行业领先水平。”机制公司营销中心工艺专业区域技术主管杨瑞兵站在一台近三层楼高的炉体前，向记者介绍道。他指着正在吊装的炉体说：“你看这个‘大家伙’，外形尺寸达到了7470×7245×8525毫米，要在1600多度的高温下连续工作，对焊接精度和材料强度都是极限挑战。”

    为保障项目顺利交付，机制公司从工艺源头入手，全面升级焊接标准。下炉体炉底主体焊缝采用全熔透焊接工艺，就像做“外科手术”一样精准，使焊缝与母材完美融为一体，抗疲劳强度提升40%以上，焊接后每道焊缝均经过JB/T5000 I级标准超声波探伤，实现了“零缺陷”交付。

    “我们所有炉体部件在加工前都进行了退火处理，就像给钢铁‘做SPA’，通过550至600℃恒温慢冷，彻底释放内应力，确保后期不变形、不偏移。”杨瑞兵作了个生动的比喻。上炉体主体结构由框架与水冷块组成，全部采用不同规格无缝钢管煨制焊接而成，为确保水冷系统密封性能，焊后严格执行1.0Mpa水压密封试验，保压1小时无渗漏，彻底杜绝设备运行中的安全隐患。面对倾动平台这类高载荷精密部件，团队创新采用“先焊后退火+整体预组装”工艺，提前在厂内模拟安装状态，排查尺寸偏差，提前消缺，从源头确保安装精度符合标准。

    然而，最让团队头疼的是盖提升及旋转装置的装配难题，因受现场高度限制，传统整体吊装无法实现。杨瑞兵和团队量身定制了“分段预组装”方案，将装置拆解为多个模块，在车间内分别调试、精准对接，再运至现场“拼积木式”组装，完美破解了空间制约。

    “电弧炉投入使用后，每小时每炉炼钢120吨，可实现高效生产。”杨瑞兵语气中透着自豪，“这不仅是一笔订单，更是包钢制造走向国际的‘硬核名片’。”

    从图纸到巨炉，从车间到海外，包钢机制公司以技术精度和制造实力，再次印证了中国冶金装备制造的全球竞争力。这4台即将远行的“钢铁重器”，承载的不仅是钢水与火焰，更是包钢品牌走向世界的底气与雄心。