随着总炉长按下新炼钢集控室控制屏上的“一键炼钢”按钮，转炉随即启动自动炼钢程序，标志着宏博新材料公司从“经验炼钢”迈入“智慧炼钢”新阶段。

   此次智慧炼钢技术的成功应用，不仅大幅提升了炼钢系统的生产效率与质量稳定性，还进一步强化了现场本质安全水平。

   “一键炼钢”是本次技术突破的核心引擎。该系统依托先进的动态控制模型，可自动计算并生成各炉次所需辅料的精确加入时机与剂量。操作人员只需按下启动按钮，系统就会根据实时数据动态调整氧枪参数，精准执行自动加料，实现全流程自动化。目前，该功能已全面打通并实现稳定运行，为“智慧炼钢”的最终闭环奠定了技术基础。

   除吹炼过程外，转炉冶炼的出钢环节也完成了系统升级。通过持续迭代优化，自动出钢系统集成了炉口溢渣检测、下渣检测和钢包车精准定位等多项关键技术。目前，自动出钢作业率可达50%。这一突破不仅有效提升了钢水纯净度、降低了人员劳动强度，更在复杂工况下保障了系统的稳定性与可靠性，为后续产品质量提升提供了有力支撑。

  “一键炼钢”技术实现从无到有、从点到面的突破，背后凝聚着多方协同创新的成果。一方面，宏博新材料公司技术团队长期扎根生产一线，将深厚的工艺基础理论转化为数字化模型；另一方面，该公司积极与中冶赛迪、武汉方特等企业深度合作，构建了“产、学、研、用”协同机制，共同攻克了动态控制精度、多系统兼容等多项技术难题。

   一步，宏博新材料公司将继续深化技术创新，聚焦“孤岛串联”与“智能导引”两大核心任务，实现从备料、冶炼到出钢、溅渣的全工序无缝衔接；同时引入自主决策系统，推动生产流程从“被动执行”向“主动优化”转变，最终构建起完整的、可自我迭代的“智慧炼钢”控制体系，为企业转型升级注入新动能。