为推动产品质量改善与用户满意提升，山钢股份制造管理部统筹多部门联动着力构建，并运行了一套贯穿全流程的质量管理体系。

    质量一贯管理落地显效

    以“系统工程师+工序工程师”协同机制为核心，强化全流程工艺技术管控与工序服从。

   在某用户恢复合作项目中，山钢股份产销两端深度协同，通过签订三方技术协议识别用户需求，邀请业主解读标准提升检验判定能力，明确各工序管控要点，实施全流程跟踪生产，产品质量稳定提升，成功实现合作的重启。同时，严格落实“二方认证”工作要求，研讨确认并编制32项详细推进计划，明确关键节点与责任分工，确保认证工作规范有序推进。

   “四新初物”管理机制高效推进

   “四新初物”是指在生产过程中出现“新产品、新用户、新用途、新要求”中的任意一种关键要素变更后，对首件产品或过程进行严格检验与管控，其目的是“事前预防系统性风险”，而不是“事后挑出不良品”。

   为此，制造管理部建立了特钢、型钢、厚板三大品类“四新”产品全流程管理清单，严格执行“首单评价-量产评价-评价结束”闭环流程，依据质量风险等级实施分级管控。目前，已顺利完成厚板BIS450耐磨钢4项产品首单评价，按“样件-小批量-批量”放量原则稳步推进，通过全流程系统性管控，提高了质量管理能力。

   交付保障能力稳步提升

   山钢股份特钢线建立“三定一齐”交付标准，推动定尺合格率突破94%、定重合格率突破91%，实现重点品种全品类定垛位精准存放，发货效率显著提升。型钢线聚焦发运提效目标，通过落实现货外倒、规范合同允差、建立库存预警等举措，细化节点分工，推动发运效率持续改善。截至目前，合同完成率、产品质量与交付效率得到改善提升。