采用冷轧方法生产的薄壁和极薄壁高精度无缝管材，内外表面光亮如镜、无划痕。随着我国航空航天、原子能、汽车、石油化工、仪器仪表、空调制冷、机械制造、电力工程、热工及军事工业等领域的飞速发展，市场需求量越来越大。同时，采用冷轧管机生产无缝管，具有以下优势：产品组织晶粒细密，机械性能和物理性能较优越，可大量减少热处理、酸洗等中间工序，减少金属材料、燃料、人力等的消耗，对环境污染和影响较小等。因此，我国相关企业开发和研制具有高速、高效率、高技术含量的冷轧管机时不我待。

近年来，发达国家对冷轧管机的研制和开发力度一直较大，生产的冷轧管机开始向大型化、智能化、技术集成化方向发展。其中，开发和生产高端设备的主要有德国、法国和俄罗斯等国家的有关企业。

上世纪60年代以前，冷轧管机的生产在我国尚属空白，我国有关领域需要的大量冷轧管材还必须从国外高价进口，严重制约了经济的发展。为解决这一问题，上世纪60年代初，西安重型机械研究所成功研制出我国第一台SG-32多辊精密冷轧管机，填补了我国高精度薄壁、极薄壁管材的生产空白。此后，西重所瞄准国际先进水平不断创新，取得了多项科技成果和专利技术，先后开发了LG（两辊）和LD（多辊）两大系列的三十多种不同型号和规格高性能的冷轧管机，被广泛用于国内各管材生产厂家并出口海外。

近年来，我国有关部门在学习、消化、吸收国际先进技术的基础上，坚持自主创新，不断研制开发具有自主知识产权的高水平产品，在冷轧管机方面创造了不少国内第一，不少原创性的科技成果超过国际先进水平。如我国在自主开发LD冷轧管机的基础上，采用双机头惯性力相互平衡原理，研制出四线冷轧管机，荣获全国科技进步奖；多排辊冷轧管机属我国首创，开辟了冷轧管轧制的新工艺、新方法，获得国家科技发明奖三等奖。我国具有发明专利技术的第一台不停机连续上料和连续轧制冷轧管机，采用了新型无丝杠回转送进机构和两个可以交替工作的芯棒杆卡紧装置，在国内外首先实现了冷轧管机不停机上料、连续轧制的冷轧管材生产工艺，不仅使轧机的效率提高30%，轧制过程更加稳定可靠，还具有成品管材几何尺寸好、精度高等优势。由于该轧机使管坯长度不再受丝杠长度的限制，可以根据用户的需要加长管坯的长度，特别有利于轧制特长管材，提高成品管材的成材率。

在消化吸收国外先进技术的基础上，有关科研单位根据我国当前和长远的需要，还开发了多种新型高速冷轧管机回转送进机构，进行了高速冷轧管动平衡和回转送进机构的工业性试验，并完成了LG-30-GH高速冷轧管机的设计工作。1990年，我国第一台带平衡系统的大型多辊冷轧管机———LD-120型五辊冷轧管机顺利投产；1993年，西重所在其设计的LG-60-H冷轧管机上采用了超长行程、环孔型、连续上料、连续轧制新技术，在孔型设计方面也首次应用了新的轧辊孔型设计技巧和方法，生产实践证明设计十分成功、可靠；2003年，有关单位承接了天津钢管公司LG-180-HL、LG-220-HL等大型冷轧管机的设计和成套任务，其中LG-180-HL、LG-220-HL型轧管机是目前国内最大的带垂直平衡系统和高速回转送进机构的两辊长行程环孔型冷轧管机，在国际上也不多见。2004年至今，有关科研单位又向国内几个大型不锈钢管生产企业提供了LG-30-HL、LG-110-HL等型号两辊冷轧管机总计16台。

在对冷轧管机进行不断地改进、升级，对新结构、新原理、新工艺不断地探索和研发过程中，我国不断淘汰以往的陈旧技术，应用三维设计技术、计算机仿真和动态模拟技术、数字交流伺服控制技术、机电液一体化技术等多种高科技手段对冷轧管机进行结构和性能上的改进与提高，对轧机进行系统的动力学分析研究，研发了新一代的冷轧管机，实现了不停机连续上料、连续高速轧制的冷轧管机生产新工艺，从而大幅度地提高了轧机作业率和产量，同时大大简化了传统冷轧管机结构。

目前，我国已拥有各种形式的冷轧管机近500台，但先进装备仍很少。随着钢铁企业调整产品结构力度的加大，市场对各种性能先进的冷轧管机需求越来越迫切。因此，关注国际冷轧管机的发展动态，研究开发冷轧管机国际领先技术，将是我国装备制造企业的一项艰巨任务。