6月28日，8时58分，380吨连铸大包回转台擎天而立。
7月1日，10时18分，220吨电炉倾动平台精准落位。
短短4天，湛江钢铁零碳项目两大核心设备成功吊装就位，连破关键安装节点！标志着国内首条“氢基竖炉+电炉”近零碳产线进入设备安装冲刺阶段。面对超限运输、台风突袭等极限挑战，项目团队以技术创新实现智慧突围，为打造绿色钢铁新标杆奠定坚实基础，更为中国宝武“双碳”战略落地提供关键支撑。
380吨连铸大包回转台安装于连铸车间5-6线F列行车梁下方，传统汽车吊无法满足吊装要求。项目团队创新采用“双机协同+专用扁担梁”方案。
吊装工艺革新。利用钢水接受跨380吨行车与浇铸跨140吨行车联动作业，精准攻克空间受限、位置偏移等难题，安装周期缩短35%，充分彰显“钢铁智造”的协同智慧。
基建匠心打磨。从深9m的基坑到14.3m高的连铸平台，每一段混凝土浇筑、每一寸模板校准、每一个锚固件精准定位，都镌刻着精益求精的匠心。
作为电炉炼钢的核心承载结构，220吨电炉倾动平台堪称电炉系统的“心脏”。该设备由倾动摇架、平台、齿条式基座等部件组成，最大单体部件达58吨，属超高宽超重的特大型构件。
超限运输破局。面对1700公里运输挑战，项目团队采用“分段拆解+路线精准规划”方案，仅用3天便将设备从重庆安全运抵湛江，破解长距离超限运输难题。
台风中抢进度。面对台风“蝴蝶”突袭，项目团队连夜启动应急预案，抢抓台风间隙优化拼焊方案，6天鏖战实现焊缝探伤一次合格率100%，拼焊周期压缩30%！
毫米级精准落位。依托450吨行车与BIM技术模拟，在场地受限条件下实现设备“零偏差”精准就位，为电炉系统安装按下“加速键”。
从电炉倾动平台的“毫米级拼焊”到连铸大包回转台的“双机协同吊装”，项目团队以“三股劲”诠释湛钢担当。
敢啃硬骨头的“拼”劲。台风“蝴蝶”来袭，项目团队火速完成设备工器具防护。争分夺秒优化拼焊方案、场地布置等关键环节。台风甫过，团队即刻切换“战斗模式”，开启24小时轮班作业，以“人停机不停”的钢铁韧劲，成功抢回工期。
勇闯无人区的“闯”劲。国内首创“氢基竖炉+电炉”短流程工艺，CO₂排放量较传统流程最低降88%。项目成功应用了冶金行业领先的零碳项目数字建造平台，打造数字建造行业新标杆。
追求极致的“钻”劲。焊缝探伤一次合格率100%，设备安装精度以“毫米级”标准践行“零缺陷”管理。技术团队驻扎现场，从装配尺寸验收到焊后热处理，每个环节都留下“较真”的足迹。
从运输策划的“未雨绸缪”，到台风应对的“临危不乱”，再到吊装难题的“智破瓶颈”，项目团队凭借科学管理和技术攻坚，推动近零碳产线的宏伟蓝图加速照进现实。
