11月27日，“2025世界智能制造大会”在南京举行，工业和信息化部在大会上正式揭晓并公布首批国家“领航级智能工厂”培育名单，宝钢股份“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”项目成功入选。

     智能工厂建设是制造强国战略落地、加快制造业数智化转型升级的重要方向，国家有关部委建立智能工厂梯度培育体系，按照基础级、先进级、卓越级、领航级分层推动。其中，“领航级”作为最高等级，2025年第一次面向全国各行业遴选，旨在打造行业引领、全球领先的未来制造标杆，首批仅15家入围。中国宝武认真贯彻落实工信部、国务院国资委等部委工作部署，把智能工厂建设作为推进“2526”工程、落实“用AI重新定义钢铁”战略的重要举措，加快构建高水准钢铁智能工厂梯队。宝钢股份入选领航级智能工厂这一里程碑式的突破，标志着我国钢铁行业在智能化转型与未来制造模式探索中迈出关键一步，也彰显了宝钢股份作为宝武旗舰子公司、行业领军企业的技术引领与责任担当。

    作为全球规模领先的现代化钢铁联合企业，宝钢股份始终肩负着推动钢铁行业数智化转型的使命。历经30年发展，企业完成了“信息化—数字化—智能化”的三级跳。2024年是宝钢股份全面推进AI战略的元年，企业首发钢铁大模型并斩获世界人工智能大会最高奖项SAIL奖。此次入选“领航级”的硅钢智能工厂项目，正是宝钢股份AI战略的核心实践载体。

    硅钢被誉为钢铁工业“皇冠上的明珠”，是变压器、电机等核心设备的关键材料，其制造流程长度是常规钢铁产品的2-3倍，成分与工艺控制精度要求高出一个数量级。宝钢股份在硅钢领域的技术突破堪称行业典范：2008年实现三峡500kV超高压变压器用取向硅钢进口替代，2019年支撑世界首条1100kV特高压直流输电工程投运，2020年全球率先突破激光耐热刻痕产品生产技术，完成了从跟随、并跑到引领的跨越。

    面对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢股份创新性提出“AI驱动预测式制造”新范式。与传统订单驱动的被动生产不同，该模式通过“数据+AI”融合历史订单、专家经验与下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩短50%以上，从根本上解决了传统模式效率低、成本高的难题。

    目前，宝钢预测式领航级智能工厂建设已取得显著成效。在工厂层面，建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，使生产异常处置效率提升50%以上；研发环节借助AI算法替代“专家经验+人工试错”模式，高牌号无取向硅钢研发实验量减少一半，预测精度超95%；生产现场，高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等AI应用全面落地，跨工序一体化排程模型使日排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；全球首创的SmartTPC技术实现铁水运输无人化，成为行业标杆。

    值得关注的是，该项目在绿色制造领域成效斐然。通过智能技术优化，宝钢硅钢产品升级两个牌号后，电网损耗可从7.7%降至4.4%，年节约电量相当于4个三峡电站的发电量，为“双碳”目标达成提供了钢铁行业的解决方案。同时，宝钢股份牵头14项、参与21项智能制造标准编制，推动行业标准化进程。

按照“1+6+1”培育方案，宝钢股份将深化1个技术底座，探索产业链融合、数字化研发等6种未来制造新模式，最终建成1个高端绿色钢铁智能制造标杆。目前项目目标达成度约70%，未来两年将新增28个重点AI应用场景，打造2条高端硅钢产线与1条低碳硅钢产线，计划形成5项以上国家标准，向2家以上企业复制推广。为保障目标实现，宝钢股份将投入数亿元资金，培育3000名以上数智人才，构建复合型人才梯队。

   同时，宝钢股份梅钢公司“基于数字孪生的钢铁智能工厂”项目入选了2025年“卓越级智能工厂”，形成了高端钢铁材料产品的智能制造体系，打造标杆引领、示范应用梯队，不断深化AI与钢铁制造的全要素融合。