这是一份沉甸甸的“降碳”成绩单：五年时间，攀钢累计投入资金36亿元，布局推进31个重点降碳项目，实现降碳总量110余万吨；牵头编制钒制品碳足迹标准，入选工业和信息化部第三批工业产品碳足迹核算规则团体标准推荐清单；西昌钢钒成为四川省首家“双碳最佳实践能效标杆示范”；股份公司获评中国工业碳达峰“领跑者”企业……

   非凡成就，源于方向引领。攀钢坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，牢牢把握“国之大者”，坚决扛起落实“双碳”目标的政治责任，将绿色低碳融入生产经营全过程，交出了一份低碳转型驱动高质量发展的硬核答卷。

   钢铁行业作为我国国民经济的支柱产业，是推动节能降碳、绿色转型的重要力量。然而，攀西钒钛磁铁矿作为一种铁、钒、钛共生并存的复合矿，其矿石中的硫含量奇高，导致攀钢工序能耗与冶炼普矿的企业存在巨大差距。“先天条件不足，意味着攀钢的低碳转型之路是一场深刻的系统性革命。”攀钢碳管理部相关负责人表示，对于制造企业来说，绿色低碳之路涵盖管理、技术、智能化等方方面面，如何构建一套从战略到执行、从管理到运营的完整闭环，顶层驱动是关键。

   聚焦“谁来抓总、谁来落实”的问题，攀钢成立由主要领导“挂帅”的节能及碳达峰碳中和工作推进领导小组，分管领导全力推动战略规划落地生根。同时，组建碳管理部，将战略规划科学分解为可执行、可考核的阶段性任务。聚焦“要做什么、怎么做”，攀钢全面承接鞍钢集团碳达峰碳中和宣言，由碳管理部牵头编制《攀钢碳达峰及低碳发展战略规划》和《极致能效三年达标方案》，分产业、分阶段确定达峰时序和目标路线图及实施路径。

   随着一个又一个系列规划落地，各业务单元联动配合，形成合力，推动系列前瞻性布局在实践中开花结果。攀钢建成投运“攀钢节能双碳数字化平台”，从矿石开采、运输、炼铁、轧钢到成品出厂等各个环节产生的碳排放实现了可量化、可追溯，为攀钢产品全生命周期评价、相关子公司（单位）碳排放评估提供了决策支持。西昌钢钒获评“双碳最佳实践能效标杆示范”，为行业同类企业提供了可借鉴的能效提升解决方案。攀钢钒获评“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”。在全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛评审中，攀枝花基地新1号360㎡烧结机、西昌基地1号360㎡烧结机双双获评“创先炉”称号。

   在降碳进程中，极致能效是最基本、最经济，也是成本最低、见效最快的一种方式，其逻辑是从减少能源需求的角度，达到减少碳排放的目的。近年来，攀钢系统性化解高耗能、高污染生产环节，从源头上降低能源消耗与污染物排放总量。在攀枝花基地升级改造360㎡烧结机，降低了能源消耗，提高了设备的效率和稳定性。在攀枝花基地建设两台100MW级余热余能发电机组，综合发电效率由22%提升至40%，自发电比例提高11%，吨钢综合能耗降低15公斤标煤。同时，攀钢加强各生产基地焦炉、烧结、电炉、加热炉等工序余热回收利用，吨钢余热余能回收量同比提升4公斤标煤。淘汰高耗能机电设备超万台，吨钢电耗降低5千瓦时。

   在“双碳”目标背景下，中国钢铁行业于2022年5月正式上线行业EPD平台，全面推动产品EPD发布，对拥有EPD身份认证的产品来说，意味着拿到了进入国际市场“绿色通行证”。攀钢率先将产品EPD这一国际工具应用于实践。目前，攀钢已发布汽车用冷轧钢带、热镀铝锌钢带等7份钒钛磁铁矿冶炼产品环境声明，并牵头制定钒钛产品碳足迹标准，引领行业绿色发展。攀钢两家企业和“超细粒级钛铁矿高效回收技术开发与示范”等创新成果，首批获得鞍钢集团授权使用angreen品牌标识，为获取绿色金融支持、参与国家级示范项目奠定了基础。目前，攀钢正强力推进CCUS（碳捕集、利用与封存）试验平台建设，碳捕集中试装置正在生产现场实践应用。依靠先进技术，攀钢完成4个周期碳市场履约，建成西南地区首座氢冶金实验室，为零碳冶炼储备核心技术。